On croirait s’être égaré dans un hangar: avec une surface de 35 000 m2 destinée à la production et au stockage et des halles de montage de plus de 100 mètres de longueur pour une hauteur vertigineuse de 20 mètres jusqu’au plafond, les dimensions du nouveau centre de compétences pour les trains à deux étages sont colossales. L’usine flambant neuve de Stadler à St. Margrethen avec accès direct à la voie ferrée ne dispose pas uniquement d’un immense espace, mais également d’une logistique du matériel agencée de manière optimale. «Nous élaborons ici une chaîne de production moderne. Des équipes spécialisées travaillent durant 10 jours sans interruption à la carrosserie du véhicule ferroviaire, qui est ensuite acheminée au prochain cycle par le biais du rail de montage», explique le chef de projet de Stadler, Christian Suter. «L’augmentation de l’efficacité est significative. Sans comparaison avec le site d’Altenrhein, où les douzaines de déplacements des carrosseries de train nécessitaient un important temps de manœuvre.»

Point sensible: l’évacuation

Les grandes dimensions du nouveau bâtiment exigent des solutions novatrices aussi bien pour l’alimentation de l’usine en eau et en énergie que pour leur évacuation. «Un grand défi consistait dans l’évacuation professionnelle des eaux de pluie de l’énorme toiture des halles», relève Suter. Une parmi les nombreuses missions que le planificateur devaient solutionner. En lieu et place d’une évacuation conventionnelle des eaux de pluie, le choix s’est porté sur le système d’évacuation des eaux pluviales Geberit Pluvia. Ce système permet l’utilisation de tuyaux de petits diamètres et une pose sans pente des conduites horizontales. Pour le Geberit Pluvia, un remplissage intégral du système de conduite s’effectue dans un but bien précis, une auto-aspiration est ainsi provoquée par la formation d’une dépression. Le remplissage intégral est atteint grâce aux naissances d’eaux pluviales Pluvia spéciales et à l’équilibrage hydraulique (détermination du diamètre des tuyaux) du système d’évacuation. Dans l’ensemble, 85 naissances Geberit Pluvia et 12 naissances conventionnelles gèrent l’évacuation des eaux pluviales des halles et du bâtiment administratif sur le site.

Construction au pas de charge

L’énorme avancement des travaux dans un temps record est tout aussi impressionnant que la dimension de l’usine. Après le premier coup de pioche en août 2018 et la mise en service des premières halles en septembre 2019, 850 à 1200 collaborateurs s’activeront sur le nouveau site à partir du mois de mars 2020. Les conduites d’alimentation devaient pratiquement être posées dans le même rythme que la construction métallique afin de respecter les délais assez courts. Il était donc tout naturel que la planification se soit arrêtée aux systèmes de tuyauterie avec raccords à sertir pour l’alimentation des halles. De l’air comprimé, de l’eau ou du gaz naturel seront utilisés en fonction de la station de montage. Par ailleurs, les nombreuses installations sanitaires doivent encore être aménagées.
Pour les conduites d’eau froide et d’eau chaude ne mesurant pas moins de 5200 mètres, les systèmes largement éprouvés Geberit Mapress en alliage à haute teneur d’acier inoxydable ont été pris en considération. Y sont raccordés 64 urinoirs Geberit Preda, 48 lavabos, 95 WC et autres postes de soutirage tels que par exemple les ­lavabos-rigoles en acier inoxydable, mais également le restaurant du personnel, les cabines de douche et les cuisinettes.

D’une incroyable simplicité

Pour des raisons relevant de la police du feu, des postes d’extinction d’incendie ont été installés à distances régulières et dispersés dans l’ensemble du site. L’entreprise Huustechnik Rechberger AG chargée de la planification technique sanitaire proposa une solution aussi simple que géniale. En lieu et place de poser une conduite d’eau froide et un système de conduite pour l’eau d’extinction en parallèle, tous les consommateurs furent exécutés à l’aide de la même conduite d’alimentation en boucle Mapress. Selon Marcel Huser, codirecteur de Huustechnik Rechberger AG: «La longueur génère une grande quantité d’eau dans les conduites. Notre raisonnement: chaque personne tirant de l’eau d’un poste de soutirage participe quotidiennement au rinçage de la conduite et assure ainsi une parfaite hygiène de l’ensemble du système. La structure que nous avons proposée est en plus une solution peu onéreuse.»
Compte tenu des grandes dimensions du bâtiment, nous avons opté pour une disposition groupée des conduites d’eau en provenance de chauffe-eau décentralisés. Ceux-ci sont raccordés à des pompes
à chaleur air-eau approvisionnés par la déperdition calorifique de l’usine.

Finitions échelonnées

Pour l’alimentation en énergie des halles, les planificateurs ont également misé sur le système de qualité supérieure Geberit Mapress. Dans l’usine, le gaz naturel est utilisé pour le chauffage des halles à l’aide de spots au plafond, tout comme pour la chaudière à gaz des locaux administratifs, fournissant ainsi la chaleur nécessaire à chauffer une quantité considérable d’eau potable chaude, destinée à alimenter le restaurant d’entreprise et les douches. En outre, les cabines de laquage sont raccordées à l’alimentation en eau et en gaz naturel par le biais de conduites de branchement. Un processus judicieusement équilibré alternant périodes d’humidification et ensuite périodes de séchage allant jusqu’à +70 °C veille à ce que les nouvelles couches de laque soient soigneusement appliquées sur les carrosseries des trains.
La complexité de la construction nécessitait une attention constante, ce qui constituait un défi pour les planificateurs tout comme pour les réalisateurs. «Et ceci concernait tout spécialement les finitions échelonnées. En ma qualité de planificateur, je devais déterminer quand et quelles parties du bâtiment avaient déjà besoin d’eau, afin que les eaux usées soient évacuées par le biais de pompes»: c’est ainsi que Marcel Huser illustre la situation sur place à l’aide d’un exemple. En plus, il convenait pour tous les planificateurs de clarifier avec précision les exigences industrielles spécifiques du maître de l’ouvrage. Les innombrables raccordements nécessaires aux nombreux corps de métier ne pouvaient pas sans autre être repris sur les plans des architectes.

Installation juste à temps

Également pour Hubert Bischof, chef d’équipe de l’entreprise Hälg & Co. AG, chargé de coordonner la pose des conduites Mapress et Pluvia, le nouveau bâtiment de St. Margrethen fut un chantier très instructif: «La rapidité avec laquelle la planification détaillée a été mise en œuvre fut époustouflante sur ce chantier industriel.» Ceci nécessita un travail préparatoire des plus minutieux. «En tant que chef d’équipe, tu dois toujours prendre quel­ques longueurs d’avance et définir quelles étapes doivent être réalisées en quatre
à six semaines. Le matériel a été commandé juste à temps conformément à la liste de matériel et monté le même jour par une petite équipe spécialisée dans tous les types de tuyauterie.»
Un dernier point et non le moindre consiste en l’aide apportée lors de réunions par le conseiller Geberit à la clientèle, permettant de s’entendre sur une marche à suivre efficace. «Une formation spécifique à l’objet offrant à tout un chacun l’occasion d’apprendre bien des choses», selon Bischof. Il incombe désormais de familiariser le facility manager du maître de l’ouvrage avec la complexité de l’installation. Car, à partir du mois d’octobre 2019, le fabricant de véhicules ferroviaires Stadler procédera aux essais des processus d’exploitation dans sa nouvelle usine. Il est important de savoir où et à quelle température ainsi qu’avec quelle pression quel fluide est disponible, afin que les trains à deux étages de qualité swissness soient très bientôt déjà mis sur rails.